几何检测

清管服务

在石油天然气长输管道建设和运行中，清管是一项非常重要、同时也是非常有风险的作业。对于新管道来说清管的主要目的是清除管道内的水及施工遗留物；对已经运行投产的管道，清管的主要目的是清除FeS粉提高管壁光洁度和管输效率。

为什么要清管：

去除管道内异物

维持管道设计运作条件

防止降低管线能力

防止和检测腐蚀行为

何时清管

管道建成后清管
管道运行清管
检测前清管

清管器类型

清管器的订购数量要根据清管器循环使用时间决定。这个循环时间为装球、发球、运行、收球、取球、恢复清管器用同一机体安装不同部件为下一轮的发球准备所需的时间。这个时间决定清管器购买数量。
几何检测

管道几何检测是测量管道因施工及使用过程中产生的变形，对管道阀门、三通、弯头等管件进行测量标识，并对上述管件及管道变形给予量化尺寸。

?    对管线进行几何检测

?    确认施工或第三方损伤

?    管体椭圆变形

?    弯曲、折皱和其他内径变化

?    管线弯头弯曲半径和角度

?    确认环焊缝位置

?    确认可否进行漏磁检测

通过能力：3D/1.5D弯头, 管径变化25%以内（前期测径确认）

PII 32in 几何检测器 (高耐磨7皮碗设计)

Calipper几何检测设备设计

?    皮碗填充管线切向空间，使得CaliPPer几何检测设备能够由管线中的介质推动穿越管线。

?    测径轮测量管线每处的内径。除了从测径轮得到的测量数据外，里程轮也连续不断地获得距离数据并与直径值存储在一起。

?    定位信号发射装置传输电磁信号。这使得CaliPPer几何检测设备可以通过外部检测定位装置定位。

?    陀螺仪用来测量工具旋转变化率。该数据还分别用来区分和测量弯管。

?    记录装置储存测径轮、里程轮、陀螺仪和定位信号发射装置的测量值。

?    助推板用于将CaliPPer几何检测设备推进发球筒。另外，它还用于准确安装校准环，保护测径轮在装入球筒前不受机械损害。记录装置和定位信号发射装置放置在抗压金属体内。
MagneScan漏磁检测

漏磁检测是目前较为成熟且工业应用最为广泛的管道内检测技术。应用该技术能检测出管道内、外腐蚀产生的金属损失缺陷,对被检测管道清洁度要求低,可兼用于输油和输气管道。通过在线检测,可以对缺陷进行识别、定位和量化统计,是指导管道合理维修、开展管道完整性管理工作的重要手段。

用途广泛，性能可靠吸收了PII研制开发的Magnetic Flux Leakage(MFL)技术的优点，为金属损失检测奠定了可靠的标准。能够在极为恶劣的操作条件下使用，广泛适用于包括干燥介质、液体介质、陆地和海底等各种类型各种用途的油气管线。

GE PII对MagneScan检测工具所作的改进提高了其在低压、厚壁、多直径和复杂结构管线中使用的精确性。

MagneScan检测工具为完整性管理方案提供了高度可靠的详细内检测数据。而实际的探测规格吸收了GE PII公司无与伦比的检测经验，使数据分析和解释达到了极高的水平。

主要适用于:

●均匀腐蚀

●小点蚀坑

●环焊缝异常

●探测硬点

●恶劣的操作条件

●（采用三轴传感器时）狭长形轴向外部腐蚀

TranScan环向漏磁检测

——检测轴向腐蚀的新方法

利用TranScan检测工具，能够检测管线上的轴向狭长缺陷，主要用于探测纵向焊缝内的缺陷或与纵向焊缝相关的缺陷，包括狭长型轴向外部腐蚀（这种缺陷可以导致焊缝处管子破裂）。

TranScan检测工具采用与成熟的MagneScan漏磁检测工具相类似的原理，区别在于TranScan检测工具不是沿管线产生磁场而是环绕管线生成磁场，轴向缺陷和细长的金属损失的最长方向与磁力线相交，产生很强的磁干扰信号，使原来不可见的缺陷变得显而易见。细微点蚀也可以探测到。TranScan检测工具在液体和输气管线中应用的同样成功，由于设计充分甚至能在最棘手的管线中使用。

TranScan主要适用于:

●轴向缺陷 ●狭长形轴向外部腐蚀

●沟槽状腐蚀 ● 细微点蚀

●焊缝缺陷

三轴漏磁检测技术优势

●识别出点蚀与狭长型轴向外部腐蚀之间的关联,因而是可能存在狭长轴向缺陷问题的管道的理想选择。

●提供比普通漏磁检测工具更高的长度/宽度测量精度和更高的置信度。

●可以准确探测并测量普通漏磁不能准确探测的螺旋焊缝缺陷。

●帮助客户识别出临界程度更高的缺陷，进而有效减少运营商不必要的开挖修复。

●机载的电子部件和电路线缆都做了一定的防水设计，而其霍尔速度传感器可以允许三轴漏磁检测工具在接近0m/s的流速下运行，为运营商安排检测时间时提供更多的灵活性。
超声波检测

UltraScan WM(超声波测壁厚)检测工具能够精确探测金属损失。UltraScan WM检测工具采用超声波无损探伤技术，可以直接对管壁厚度进行测量。UltraScan WM检测工具能够对管壁内部和外部的金属损失情况进行精确的定位、测量和判读。而且，UltraScan WM检测工具是唯一能够准确探测并测量分层、夹杂物和其它管壁内的制造缺陷（不受缺陷的大小、形状和位置的影响）的检测工具。UltraScan WM检测工具具有很高的机械灵活性，可以对不同直径的管线进行检测。

UltraScan WM检测工具的可靠性高，再现性优良。UltraScan WM检测工具要求在管壁与检测工具之间存在液体耦合，对于气体管线必须与液体配合使用。

UltraScan WM主要适用于:

●均匀腐蚀

● 被腐蚀的管壁变薄

●沟槽状腐蚀

●狭长形轴向外部腐蚀

●分层和HIC

超声波裂纹检测原理
电磁超声（EMAT）

电磁超声(Electromagnetic Acoustic Transducer,以下简称EMAT)，是无损检测领域出现的新技术，该技术利用电磁耦合方法激励和接收超声波。与传统的超声检测技术相比，它具有精度高、不需要耦合剂、非接触、适于高温检测以及容易激发各种超声波形等优点。

EMAT的物理结构由三部分组成：

高频线圈：用于产生高频激发磁场。
  磁铁：用来提供外加磁场，
工件：检测对象，它是EMAT的一部分。

特点：

无需任何耦合剂
灵活地产生各类波形
  无需对金属表面进行预处理
所用通道与探头的数量少
  发现自然缺陷的能力强
可以检测出微小裂纹并且进行定量
管道完整性评估
ILI管线内检测数据分析
RUNCOM? - 通过对腐蚀数据和信号的比对，建立腐蚀过程的记录，并在此基础上预测
FFP – 基于腐蚀速率的分析所完成的安全评价
凹坑影响评估
完整性工程
Risk – 按腐蚀机理划分管线的危险区域
QRA – 定量风险分析帮助客户更好地管理
直接评价
ECDA, ICDA – 评价管线的内外部威胁，进而形成管线的风险分布
疲劳破坏的调查和咨询
裂纹管理
SCC-应力腐蚀开裂敏感性测试
SCC 监控
裂纹的安全评价报告
Runcom运行比较简介
——促成更准确和更划算的腐蚀管理

RUNCOM是GE PII开发的用于对同一条管道的多次内检测数据进行运行比较的软件，能够得出准确的腐蚀增长率。

精确的对齐两套数据集（任何金属损失内检测数据和其它内检测服务商的数据）中的焊缝(当比较PII内检测信号和其它内检测服务商的内检测信号时，其它内检测服务商的数据以精简模式显示)

自1999年面世以来，GE PII已成功的应用该方法评估了32000公里的管道（涉及60多家运营商的310多条管道）中的腐蚀增长情况。这些评估使运营商准确的识别出了腐蚀增长区域，进而开发了有针对性的相对成本划算的风险缓解计划和维护计划。
管道修复：
管道修复技术
钢质环氧套筒修复
玻璃纤维补强技术
管道缺陷复合补强修复技术
管道修复

油气输送管道在服役过程中往往因腐蚀、机械损伤等原因产生许多缺陷，这些缺陷的存在严重威胁着管道的安全运行。管道缺陷的主要修复方法包括焊接、套袖、夹具、换管以及复合材料修复。复合材料修复技术具有“不动火不停输”的优点，在管道缺陷修复中得到越来越多的应用。

陕京二线神木段抢险

陕京线靖边－榆林段补强
管道中心线和应变检测基于高精度惯性测量装置（IMU）进行。

IMU 包含陀螺仪和加速计，加挂在几何检测工具或漏磁检测工具上，能够精确测量X、Y、Z 三个方向上的旋转和加速度，可以测量管道中心线相对位置，还可以测量管道曲率，进一步判定管道应变情况。

管道中心线和管道位移检测采用高精度惯性测量装置（IMU）进行。 IMU 包含激光陀螺仪和加速计，加挂在几何检测器或漏磁检测器上，能够精确测量检测器在管道中的三维移动情况，并不测量绝对坐标。
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